Imprimante 3D en service - Un nouveau venu soutient désormais la construction

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Une nouvelle imprimante 3D est utilisée sur le site d'Oberkotzau de GEALAN. Il fonctionne avec des résines synthétiques et la technologie laser - et est donc plus précis que son prédécesseur.

Le département de conception s'est modernisé techniquement : depuis juillet 2021, les composants plastiques délicats peuvent désormais être imprimés avec le nouvel appareil. Cependant, la technologie de la nouvelle imprimante 3D est complètement différente de celle des équipements utilisés auparavant, comme l'explique Philipp Benker, ingénieur d'études chez GEALAN : « Avant, nous produisions toujours des composants en utilisant le procédé d'impression 3D dit FDM. Cela signifie qu'un fil en plastique ABS d'un diamètre de 2 mm est enroulé sur une cassette. Le fil est ensuite chauffé et fondu dans l'imprimante, de sorte que le composant imprimé en 3D est construit couche par couche.

Différents processus de fabrication avec des imprimantes 3D

La nouvelle imprimante 3D, quant à elle, utilise le procédé dit de stéréolithographie (SLA). Il s'agit d'un processus de fabrication additive pour transformer la résine liquide en plastique durci. La résine synthétique est ensuite solidifiée à l'aide d'un laser. La résine se trouve dans deux cartouches qui sont fixées à l'imprimante. Il est automatiquement introduit dans le réservoir de résine et - pendant l'impression des pièces - rempli encore et encore. « Plus de trois douzaines de matériaux peuvent être utilisés ici, chacun pour différents domaines d'application. En fonction de ce que nous voulons imprimer, la résine et le réservoir de résine sont changés », décrit Philipp Benker. « Avec notre imprimante FDM, seuls des composants solides peuvent être produits - avec le nouveau procédé SLA, on peut imprimer des prototypes flexibles, à haute résistance et résistants à la température.

La production s'effectue de manière entièrement automatique à partir des données CAO créées sur l'ordinateur. Basé sur le cloud chez GEALAN : "Nous pouvons voir sur l'ordinateur en temps réel la quantité de matériau utilisée, le quart de travail actuel de l'imprimante et la fin du travail d'impression."

Les petites pièces nécessitent environ une ou deux heures - si la plate-forme de construction est équipée de pièces de grand format, le temps d'impression peut rapidement s'élever à plus de 50 heures jusqu'à ce que les pièces soient complètement imprimées. L'avantage de la nouvelle imprimante SLA par rapport à la variante FDM est le plus grand volume d'impression : là où l'ancienne imprimante GEALAN pouvait imprimer dans un format maximum de 20x20x15 cm, l'imprimante SLA permet un espace d'installation nettement plus grand de 33,5x20x30 cm. Philipp Benker ajoute un autre avantage du nouveau venu : « Les épaisseurs de couche peuvent être ajustées beaucoup plus finement qu'avec le procédé FDM. Ici, le réglage de l'épaisseur de couche varie de 0,025 à 0,3 millimètre, permettant une finition de surface plus lisse et des détails plus fins.

Qu’est-ce qui sort de l'imprimante 3D chez GEALAN ? "En fait, toute notre gamme de composants : ce sont, par exemple, des supports de seuil, des connecteurs de poteau et des capuchons - tout ce que nous construisons comme pièces moulées par injection, nous pouvons l'imprimer ici. Mais des aides telles que des gabarits de perçage ou des gabarits de test peuvent également être mises en œuvre sans aucun problème. » Les composants imprimés sont ensuite utilisés pour les premiers tests, comme l'explique Philipp Benker : « Il s'agit d'avoir une pièce entre les mains, de l'installer à des fins de test, regarder s'il se heurte quelque part, par exemple, et si la fonction correspond à l'idée.

L'"ancienne" imprimante FDM est toujours en service chez GEALAN, et rend son précieux service depuis 2016. Dans le passé, c'est-à-dire avant que GEALAN n'ait l'impression 3D en interne, les composants fabriqués de manière additive étaient commandés en tant que service. « Les pièces étaient encore fabriquées selon le procédé dit SLS, dans lequel la matière plastique en poudre était fondue à l'aide d'un laser. Non seulement cela coûtait beaucoup plus cher, mais nous devions également attendre plus longtemps jusqu'à ce que les objets commandés soient livrés ». Heureusement, ce n'est plus un problème pour le département de conception, comme le confirme Philipp Benker : « Aujourd'hui, nous pouvons simplement imprimer les pièces dont nous avons besoin du jour au lendemain.

Marc-Schenk

Marc Schenk

23-08-22

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